كوره‌های قوس الكتریكی فولاد مباركه از احداث تا بالاترین ركوردهای تولید

عباس محمدی، مدیر تولید فولاد مذاب کوره‌های قوس الکتریکی فولاد مبارکه، در مصاحبه با خبرنگار فولاد، روند شکل‌گیری و تولید فزاینده در کوره‌های قوس الکتریکی فولاد مبارکه را تشریح کرده است. ماحصل این گفت‌وگو در ادامه آمده است:

در ابتدا قدری درباره میزان تولید این کوره‌ها در ابتدای راه‌اندازی صحبت کنید.

واحد فولادسازی و ریخته‌گری فولاد مبارکه با ظرفیت طراحی اولیه 2.4 میلیون تن تختال در سال در اوج زمان جنگ تحمیلی احداث و تولید اولین ذوب با کوره شماره 4 در شهریور 1370 آغاز شد. ناحیه فولادسازی و ریخته‌گری مداوم در دی‌ماه 1371 رسماً با کلیه تجهیزات در ناحیه و به همراه همه واحدهای شرکت راه‌اندازی شد.

روند توسعه‌های این واحد چگونه بوده است؟

شرکت فولاد مبارکه با انجام توسعه‌های متعدد در ناحیه فولادسازی و ریخته‌گری مداوم از سال‌های بعد از راه‌اندازی، ضمن استفاده از تکنولوژی‌های به‌روز دنیا، ظرفیت تولید را از 2.4 میلیون تن تختال در طراحی اولیه به 3.2 میلیون تن و سپس به 4.2 میلیون تن در سال‌های 81 تا 82 و در مرحله بعد به 5.4 میلیون تن در سال‌های 86 تا 87 و در نهایت به 7.2 میلیون تن تختال فعلی افزایش داد.

مهم‌ترین توسعه‌های انجام‌گرفته در این خلال این چندین سال کدام‌اند؟

این توسعه‌ها را می‌توان در چند بخش تولید فولاد مذاب، متالورژی ثانویه و ماشین‌های ریخته‌گری خلاصه کرد.

تولید فولاد مذاب که شامل موراد ذیل است: 1 - افزایش ظرفیت شارژ مواد به کوره‌های قوس و پاتیلی با نصب حجم زیادی تجهیزات موادرسانی (نوار نقاله‌های متعدد)؛ 2 - اصلاح شبکه جمع‌آوری دود کوره‌های قوس با نصب تعداد زیادی غبارگیرهای اصلی روی کوره و سقف فولادسازی به‌منظور کنترل پارامترهای زیست‌محیطی؛ 3- اصلاح اساسی کلیه سیستم‌های آب‌رسانی کوره‌های قوس؛ 4 - افزایش توان ترانس‌های کوره‌های قوس از 90 به 125 و 140MVA؛ 5 - تغییر سیستم تخلیه همه کوره‌های قوس الکتریکی از نوع سیفونی به نوع تخلیه از کف (EBT)؛ 6 - ارتقای سیستم تزریق اکسیژن با نصب دستگاه لانس‌های تزریق اکسیژن و گرافیت به محل دیواره کوره‌های قوس و اصلاح از محل دریچه سرباره؛7 - افزایش دو برابر ظرفیت پاتیل‌های حمل سرباره.

بخش متالورژی ثانویه شامل موراد ذیل است: 8 - احداث 7 واحد کوره پاتیلی در چند مرحله (LF)؛ 9 - راه‌اندازی واحد گاززدایی تحت خلأ RH؛ 10 - اضافه کردن و بهینه‌سازی‌های متعدد جرثقیل‌های 320 و 110 تن.

بخش ماشین‌های ریخته‌گری شامل موراد ذیل است: 11 - انجام توسعه ماشین شماره 2 و 4 ریخته‌گری و بهینه‌سازی‌های سایر ماشین‌ها؛ 12 - راه‌اندازی ماشین ریخته‌گری شماره 5 با قابلیت تولید تختال با ضخامت 250 میلی‌متر و سپس 300 میلی‌متر.

راه‌اندازی و بهره‌برداری اولیه ناحیه فولادسازی و ریخته‌گری مداوم با کمک کارشناسان ایتالیایی انجام گرفت؛ ولی نیروهای متخصص و کارآمد شرکت فولاد مبارکه با تعهد، همت و پشتکار، به‌سرعت دانش فنی لازم را کسب کردند و بهره‌برداری و تعمیرات تجهیزات به‌طور کامل به تیم فولاد مبارکه محول شد؛ سپس در طی سالیان متمادی و با آینده‌نگری و درایت مدیران مجموعه و تلاش و کوشش کارکنان و متخصصان این شرکت، محصولات فولاد مبارکه از نظر کمّی و کیفی به نحو چشمگیری افزایش یافت و نیمی از تولید فولاد کشور به فولاد مبارکه اختصاص یافت.

در این بازه زمانی چه موفقیت‌های دیگری حاصل شده است؟

ناحیه فولادسازی و ریخته‌گری مداوم با همکاری سایر واحدهای ستادی و پشتیبانی موفق به تولید فولادهای ویژه مورداستفاده در لوله‌های انتقال نفت‌ترش با استانداردAPI، فولادهای بدنه خودرو، فولادهای میکروآلیاژی با کاربردهای خاص، فولاد IF، فولادهای الکتریکی و در نهایت فولاد زنگ‌نزن و بسیاری گریدهای فولادهای ویژه شد که کاهش شدید وابستگی کشور به واردات را به دنبال داشت.

همچنین در سالیان گذشته فعالیت‌های گسترده‌ای در زمینه بومی‌سازی مواد، قطعات یدکی و تجهیزات صورت گرفته، به‌نحوی‌که در حال حاضر بیشتر قطعات یدکی موردنیاز، مواد و قطعات ویژه نسوز از داخل کشور تأمین می‌گردد.

صنعت فولاد می‌تواند به لحاظ زیست‌محیطی برای پیرامون خود مشکل‌ساز باشد. برای جلوگیری از بروز چنین مشکلی چه اقداماتی در بخش کوره‌های قوس الکتریکی فولاد مبارکه انجام شده است؟

ناحیه فولادسازی و ریخته‌گری مداوم در زمینه فولاد سبز و حفاظت از محیط‌زیست با نصب تجهیزات غبارگیرهای جدید و همچنین کاهش قابل‌توجه مصرف آب به موفقیت‌های چشمگیری دست یافته است. صنایع فولادی اگر مدیریت نشوند، ذاتاً می‌توانند آلایندگی زیادی داشته باشند؛ اما ازآنجاکه مسائل زیست‌محیطی دغدغه همیشگی شرکت فولاد مبارکه بوده، با برنامه‌ریزی کلان در راستای کاهش تولید غبار، این شرکت با بهره‌گیری از تکنولوژی روز و استفاده از سیستم‌های مکنده بسیار قوی در مسیر کاهش آلایندگی گام‌های مؤثری برداشته است و با اتخاذ استراتژی آینده‌نگری و تطبیق خود با استانداردهای روز دنیا، درصدد است که به تولید فولاد سبز دست یابد.

امروزه تولید حداکثری با قیمت تمام‌شده و ضایعات کمتر یکی از راهبردهای اساسی در صنعت فولاد است. شما در این زمینه چه کار کرده‌اید؟

در زمینه کاهش مصارف و ضایعات و بهبود بهره‌وری فرایندها، ناحیه فولادسازی موفق به کاهش قابل‌توجه مصرف اقلام پرهزینه شامل الکترود گرافیتی و مواد و قطعات نسوز شده است؛ به‌نحوی‌که در زمینه مصرف مواد نسوز شرکت فولاد مبارکه به‌عنوان الگو در صنعت تولید فولاد در دنیا مطرح است.

در سال‌های اخیر فولادسازان از کمبود انرژی بسیار متضرر شده‌اند. این وضعیت برای شما در جایی که شاهد بیشترین میزان مصرف انرژی هستیم چگونه است؟

با توجه به تشدید محدودیت‌های انرژی الکتریکی و گاز طبیعی در سال‌های اخیر، ناحیه فولادسازی و ریخته‌گری مداوم جهت جلوگیری از نوسانات شدید قیمت‌های محصولات تخت در بازار و حفظ تداوم تولید پایدار در نورد گرم و حمایت از مصرف‌کنندگان داخلی با ارائه راهکارهای هوشمندانه و تکیه به سرمایه‌های انسانی متعهد و متخصص ناحیه، تولید خود را در ماه‌های بدون محدودیت انرژی به 30 درصد بالاتر از ظرفیت طراحی رسانده است که خود برگ زرین دیگری بر افتخارات این ناحیه عظیم است. امیدواریم با راه‌اندازی کامل نیروگاه‌های فولاد مبارکه بتوانیم با همدلی هرچه بیشتر همکاران در تمامی نواحی فولاد مبارکه و مخصوصاً ناحیه فولادسازی و ریخته‌گری مداوم، بدون دغدغه در حوزه انرژی، به کار تولید و توسعه اقتصادی همت گماریم.

ذکر این نکته خالی از لطف نیست که ظرفیت اولیه تولید مذاب در فولاد مبارکه 2.4 میلیون تن در سال بوده است. با این حساب اگر مشکل خاصی در فرایند وجود نداشت، در هر 24 ساعت 36 ذوب در کوره های قوس الکتریکی تولید می‌شد؛ این در حالی است که امروز ظرفیت تولید در این کوره‌ها به رکورد 162 ذوب در 24 ساعت و رکورد ماهانه تولید به 824 هزار تن که از ظرفیت اسمی واحد بسیار فراتر است افزایش یافته است. چنانچه محدودیت های انرژی در سال 1402 وجود نداشت، ما شاهد تولیدی فراتر از 7.2 میلیون تن فولاد مذاب در فولاد مبارکه بودیم.